要善于把“死”知识变成“活”知识
　　作为全国产业工人的代表，前不久，他当选为“2006感动中国年度人物”；被全总等国家十部委授予“全国知识型职工标兵”。
　　他是一名普通工人，只有初中文凭，在港口码头上一干就是34年。 
　　他是一名在岗位上自学成才、勇于创新的“蓝领专家”，共取得150多项科技成果，为企业创造效益8400多万元。
　　他就是51岁的天津港煤码头公司操作一队队长、高级工人技师孔祥瑞。令孔祥瑞最难忘的是，2006年国庆节前夕，他光荣地站在“中华技能大奖”领奖台上，接受国家对一名知识型产业工人的嘉奖。这也是他继获得全国劳动模范、全国“五一”劳动奖章、全国优秀共产党员等20多项荣誉称号之后的又一次获奖。
　　孔祥瑞爱岗敬业、岗位成才的事迹，向人们展现了一名普通产业工人在为国家建设的无私奉献中成才、立业、建功的奋斗历程。如今，他所工作的操作队，被命名为孔祥瑞操作队。　
个人感言：
　　今生今世，无悔做一名中国工人！
　　“劳动创造美好未来”。
　　一个好工人就应该爱岗敬业，对国家要忠，对工友要义，对企业要爱，对工作要专。

演讲词
        知识创造人生价值
        天津港煤码头公司孔祥瑞操作队队长  孔祥瑞

        两代劳模 薪火相传
　　我学徒时遇到了一位好师傅，他叫金贵林，是天津市劳动模范和港里有名的技术革新能手。当时我的岗位是门机操作司机。师傅说，这是港里最好的也是最重要的岗位，你得好好干。干好了，别人对你翘大拇指；干不好也别怨别人说你是笨蛋。这话我琢磨了好几天，觉得话粗理不粗。的确，是金子撂哪都发光，不是金子涂金也不亮。我立下志向，决心当个像师傅那样的工人。
　　我主动钻研技术，除了师傅的影响外，还有一个因素，就是工作中遇到问题逼出来的。改革开放后，天津港的货物吞吐量明显增加，那时设备跟不上，压船是常事，最多时压100多条船。那时，我们门机队成了全港的“主角”，我又当了值班队长，整天最担心的事就是怕门机出毛病。可是，往往越怕就越来事儿。我记得那是一个星期天的早晨，正赶上装一条大船，就在这节骨眼上，一台门机坏了。那时通讯和交通跟现在没法比，从找到维修工到他赶到现场，整整用了三个多小时，折腾半天也没修好，又回去找高手来修，整整花了八个小时。这八个小时，急得我跳海的心都有。这件事对我触动很大，下决心把维修技术拿下，否则没脸当这个值班队长。俗话说，世上无难事，只怕有心人。我把全队所有门机的基本性能和技术参数，都死记硬背下来，做到烂熟于心，然后再到生产实践中理论联系实际。专业维修工来了，对他们的技术能学多少就学多少，不懂的就没完没了地问。除此之外，我还有一招，每天做设备运行状况的记录，对我当班时发生的所有故障现象和维修过程，都一一记录下来。这个习惯，一直坚持到今天。
        把“死”知识变成“活”知识
　　随着天津港的快速发展，我最早接触的门机逐渐被一批批先进的设备所取代。如果我的知识适应不了新设备，就会被设备所淘汰。我认为，实践，是我们一线工人的岗位优势，实践中学习，是我们工人成才的基本途径。边干边学，勤于思考，学以致用，就能把“死”知识变成“活”知识。
　　比如，我发明“星形操作法”，不是有一天我来了灵感，想发明点嘛，而是因为2001年时，天津港要冲击亿吨大港，我们承担了2500万吨的指标。设备还是这些设备，人还是这些人，可任务增加了近30%，我不动脑子行吗？那些日子，我天天站在门机下面看，看看它有什么潜力可挖。有一天，我干脆爬上船，近距离观察门机抓斗的动作，突然发现门机抓斗放料时，起升动作有个短暂的停滞。我用秒表一掐，16秒左右。能不能把这个作业空当利用起来，提高工作效率呢？于是，我和队里的技术骨干研究攻关，对指挥门机抓斗的“大脑”——主令控制器进行革新改造，将手柄移动轨迹由“十”字形丰富成“五角星”形，使抓斗起升、闭合控制点合二为一，成功地挤出了15.8秒。一周之内，我们对所有的门机进行了改造，每台门机平均每天多干480吨，全年完成生产任务2717万吨，大大超过了预定指标，为公司创效1600万元。
　　现在，我还是天天同工友们一起，琢磨着多干点儿事。经过几个月的钻研，去年我们在港口大型机械设备领域取得了又一项技术性突破──“电缆卷筒防出槽、脱落保护装置”研制成功。这项革新，可以避免港口大型机械电缆损坏事故的发生，自改造以来，堵住了两起事故隐患，避免了直接损失160万元，而这种新装置的研制及安装费用每台设备不足3000元。目前，这项成果已申报了国家专利。
玩转“洋设备”，工人当得有滋味
　　2003年12月，我被调到煤码头公司一队任党支部书记、队长。要掌控的是从国外进口的价值8亿元的世界最新自动化传输设备。这对于一直与门机打交道的我来说，无疑是一次挑战。
　　进口的自动翻车机在港口用来承担接卸运煤列车的任务，翻车机一次翻卸两节车厢的原煤。由于翻车机摘钩杆设计不合理，很容易损坏，经常造成车厢摘不了钩，每月要停机二十几次，维修起来费时费力，直接影响卸车效率。
　　通过研究力学原理，我找出“缓冲杠杆自身承受应力，简化维修更换程序”两个突破点加以改进，将原来单根一米长的摘钩杆变成三截，中间用法兰盘连接，便于调整角度。这样一来，不仅减轻了摘钩杆的承受力，延长了使用寿命，而且拆装也更加灵活，维修更换时间由原来的3小时缩短至15分钟。
　　这项技术改造自2004年1月开始，用了两个月时间，4套杠杆总共用了不到两千元，就解决了大问题。投入使用后，每年节省卸车时间1800小时，多接卸列车65700节，接卸原煤320万吨。
　　翻车机摘钩杆的改造成功，更加增强了我进一步改造、完善进口设备的信心。
　　煤码头的4个进口转接塔是连接皮带长廊运输中的重要设备。随着码头上大块煤种作业增多，转接塔挡板上的耐磨板受损严重，经常需要更换。换一块耐磨板要用30分钟，生产受到影响。
　　这是一个必须排除的隐患。通过查看转接塔挡板结构图和对耐磨板现有抗压抗热性能进行反复试验，我决定在原耐磨板上加装用钢板制成的网格。这样，皮带传输中落下的粉煤就可以在网格里存住，避免大块煤直接冲击耐磨板。
　　这项技术自2005年4月1日改造至今，在大块煤作业中没有再发生一例挡板网格损坏，从而实现了耐磨板的“零更换”。仅此一项，每月即可节约材料费3600元，节约维修时间9小时，而且避免了维修工的高空作业。
　　我在天津港生产一线工作了34年，和同事们先后搞成了上百项技术革新成果，都成功地应用于生产实践。我深深体会到，作为当代产业工人，不仅要靠自己的汗水来建设国家，更要靠科学技术创造财富，用聪明才智来体现工人阶级的力量。

（YX）