江苏沙钢集团坚持科技领航,持续创新,在搞好生产经营的同时，加大节能减排和环保投入，坚持用高新技术来改造传统产业，全方位推进职工参与的节能技改，实现了经济效益与环境效益的同步发展。

    今年1 至9月份，沙钢完成炼铁 964.65万吨、炼钢 1200.18万吨、轧材 1136.7万吨，分别比去年同期增长15.81 %、14.54%和 21.52 %。完成销售收入605亿元、利税88亿元，比去年同期分别增长43%和128%；出口创汇9.9亿美元，比去年同期增长81.33%。

    主要能源消耗指标也进一步大幅度下降。1至9月，吨钢综合能耗为0.626吨标煤，吨钢可比能耗为0.586吨标煤，转炉实现负能炼钢，转炉工序能耗为－11.2公斤标煤/吨，电炉钢吨钢冶炼电耗为199.97千瓦时/吨，在全国同行业中处于领先地位。1至9月万元工业增加值能耗为 5.9吨标煤/万元，比去年同期下降 42.23％。

    沙钢是全国最大的民营钢铁企业。“十五”以来，沙钢树立“打造精品基地，建设绿色钢城”的发展理念，着力构建深化节能减排、发展循环经济生产新模式，走出了一条具有沙钢特色的绿色和谐发展之路。沙钢把节能减排与发展循环经济融为一体，作为自主创新的重要内容，列入企业发展战略目标,实行同步规划,同步投入,同步推进,率先将钢铁制造流程由“资源—产品—废物”的单向直线型，转变为“资源—产品—再生资源”的圆周循环型，使钢铁企业既是钢铁产品的制造者，又是清洁能源的转换者和社会废弃物的耗用者。探索、总结出了一整套深化资源综合利用、发展循环经济新机制。实施节能减排工程建设，产生了显著的经济和社会效益，为实现企业和社会及自然环境的和谐发展打下了坚实的基础。

    沙钢在建设650万吨钢板工程高炉、转炉、焦炉项目的同时，配套建设了7个总容积为45万立方米的煤气柜和长150公里的煤气管线等回收利用系统。将回收的煤气按照优化利用的原则，首先用于石灰窑、烧结、球团等新建项目。在仍有大量多余煤气的情况下，又组织实施以下煤气利用项目：兴建6台50兆瓦全烧煤气的发电机组，机组采用燃气-蒸汽联合循环发电，发电后的蒸汽实施集中供热，用于生产、生活，年节约原煤6.5万吨；将低热值的高炉煤气供轧钢蓄热式加热炉取代重油作燃料，年取代重油18万吨，减少二氧化硫排放量5400吨；将焦炉煤气用于炼钢烘包，取代原来的液化气和柴油，年节约资金2000多万元；利用高炉煤气的炉顶压差发电，年发电量为1.9亿千瓦时。将高炉、转炉、焦炉煤气进行回收利用，既防止了煤气放散污染环境，每年又节约标准煤超过140万吨。

    沙钢焦化厂全部实现先进的干熄焦工艺，所产生的蒸汽全部回收用于发电，每年发电1.58亿千瓦时；将干熄焦高压蒸汽发电后产生的低压蒸汽，再次回收用于发电，年发电能力为2.27亿千瓦时；对2座360平方米烧结机配备了环冷余热锅炉，每年回收蒸汽40万吨，用于烧结生产和生活；搞好转炉烟道产生余热蒸汽的回收利用，每小时达70多吨，用于生产和生活，并提供给周边企业和服务行业，实行资源共享。与此同时，沙钢的炉渣回收循环利用、工业用水重复利用，以及焦化副产品回收利用同步推进，在节能减排中发挥出越来越大的作用。

    沙钢转炉炼钢系统采用脱硫扒渣、溅渣护炉等先进技术和煤气、蒸汽回收系统，大力搞好转炉煤气、蒸汽的回收利用。炼一吨钢回收转炉煤气96-104立方米、蒸汽0.09吨以上，使转炉实现“负能”炼钢。沙钢公司宏发炼钢厂在生产过程中积极改进冶炼工艺，加快生产节奏，提高钢水终点温度命中率，缩短精炼通电时间，加快工艺周期，降低精炼生产中的电能消耗。精炼电耗从2004年的35.6千瓦时/吨下降到目前的28.5千瓦时/吨。在转炉吹炼过程中，提高一次吹炼命中率，减少点吹，控制吹氧的时间，减少氧气消耗。吨钢耗氧从2004年的74.3立方米/吨下降到目前的53.4 立方米/吨。吨钢煤气回收量从原来的42.8 立方米/吨上升到目前的97.60 立方米/吨，其中2007年6月份为104.64立方米/吨，达到国内同行业先进水平。2007年1至9月，创造出转炉炼钢工序能耗为－13.2公斤标煤/吨钢的新水平。

    沙钢还充分发挥钢铁研究院、国家级理化实验室、博士后工作站的科技平台作用，同时聘请国内外知名学者与冶金专家指导节能技术创新，并与国内外著名大专院校、科研单位共同开发节能新技术。今年以来，广大职工踊跃参与节能减排技改活动，1至9月份，共参与小改小革活动385项，公司采纳合理化建议165条。其中共开展智能型节电器、除尘风机高压变频改造、将热电厂冷却塔风机由电动改为水动、绿色照明等65项技改，进一步提高了各项节能设备的运行效率。

    据统计，“十五”以来，沙钢在节能减排、资源综合利用、发展循环经济方面的投入超过了30亿元，形成了煤气回收利用年发电35亿千瓦时的能力；轧钢加热炉每年少烧重油18万吨；炼钢烘包每年少烧柴油、液化气1.5万吨；每年回收利用各类可用作水泥原料的炉渣520万吨；每年重复利用工业废水12.9亿多吨，工业用水重复利用率达96.4%；回收蒸汽后每年少烧燃煤6.5万吨；焦化副产品年回收效益超过3.5亿元，产生了巨大的综合经济效益，循环经济成为企业创新发展的新动力。

（SD）